В прошлом месяце, во время устранения неполадок на предприятии в Огайо, занимающемся ремонтом гидравлических клапанных блоков, начальник цеха указал на сломанный инструмент в контейнере для отходов. «Мы купили самые дорогие кобальтовые инструменты на рынке, а в чертеже указана только предварительно закаленная сталь 4140, — сказал он. — Почему режущая кромка сгорела и откололась, не успев просверлить тридцать отверстий?»
Мы наблюдаем эту проблему уже более шестнадцати лет в цехах по производству режущего инструмента и станков с ЧПУ. Многие токари, ищущие лучшие сверла для металла, считают, что высокая цена гарантирует успех при работе со всеми сплавами. В действительности же соответствие материала и геометрии инструмента условиям обработки имеет гораздо большее значение, чем репутация бренда.
Каждый металл — от вязкого алюминия до закаленных инструментальных сталей и никелевых суперсплавов — предъявляет уникальные физические требования к режущей кромке. Такие факторы, как размер зерна подложки, содержание кобальтового связующего, геометрия канавок и PVD-покрытия, определяют производительность. Надежное сверло по металлу будет эффективно работать только тогда, когда его микрозернистая структура и подготовка кромки соответствуют скорости резания, подаче и давлению охлаждающей жидкости.
Если геометрия вашего инструмента не соответствует обрабатываемому материалу, регулировка скорости и подачи на станке управления не поможет снизить себестоимость обработки одного отверстия. Как токари, которые проводят свои дни между заточными станками и шпинделями станков с ЧПУ, сталкиваетесь ли вы с нестабильной износостойкостью инструмента или преждевременным микросколом при обработке сложных сплавов?
Почему не существует универсального сверла по металлу?
Многие владельцы мастерских хотят иметь один универсальный инструмент, который мог бы сверлить конструкционную низкоуглеродистую сталь утром и закаленные литейные блоки днем. После посещения сотен механических цехов по всей Северной Америке и Европе мы знаем, что универсального сверла по металлу просто не существует. Металлы сильно различаются по прочности на сдвиг, теплопроводности и степени упрочнения при деформации.
Попытка использовать один и тот же сорт сверл для обработки различных материалов создает серьезные проблемы в цехе. Мягкие сплавы быстро забивают канавки и привариваются к краям, в то время как высокопрочные сплавы скалывают режущие кромки. Выбор инструмента всегда представляет собой баланс между ударной вязкостью и износостойкостью, а также жесткостью шпинделя станка.
От низкоуглеродистой стали до высокопрочной инструментальной стали: определение прочности и твердости подложки.
При сверлении мягких, пластичных сталей, таких как AISI 1018, длинные нитевидные стружки имеют тенденцию наматываться на корпус инструмента и привариваться к режущей кромке. Для борьбы с образованием нароста на режущей кромке мы используем более прочную основу с положительным углом заточки и зеркально отполированными канавками. Такая геометрия обеспечивает резкое режущее воздействие, плавно скручивая и выталкивая стружку до того, как она заклинит внутри отверстия.
При переходе на предварительно закаленную сталь 4340 или штамповую сталь для горячей обработки с твердостью выше 48 HRC, трение создает температуры в зоне резания, которые быстро разрушают стандартные заготовки инструментов. Для этих сплавов мы переходим на сверхтонкую субмикронную марку с низким содержанием кобальта в связующем и усиленной отрицательной заточкой кромки. Каждое повышение твердости заготовки требует переоценки сверла в зависимости от металла, используемого в шпинделе.
Различия в жесткости между швейцарскими токарными станками, вертикально-фрезерными станками и горизонтально-фрезерными станками: почему срок службы инструмента зависит от типа станка.
Мы часто видим, как одинаковые партии сверл надежно обрабатывают 800 отверстий на горизонтальном обрабатывающем центре (ГОМ), но начинают скалываться уже после 200 отверстий на вертикальном обрабатывающем центре (ВОМ). Редко причиной является само сверло; разница заключается в жесткости станка и приспособления. ГОМ выигрывают от мощного демпфирования литья и отвода стружки под действием силы тяжести, в то время как более легкий ВОМ с небольшим люфтом шпинделя подвергает инструмент циклическим ударным нагрузкам.
На токарных станках швейцарского типа допуски направляющих втулок и небольшое отклонение детали создают серьезный риск смещения центральной оси. Если использовать твердосплавное сверло высокой твердости и низкой ударной вязкости для обработки металла в нестабильной швейцарской установке, боковое отклонение мгновенно сломает режущую кромку стамески. Перед принятием решения о том, чему отдавать приоритет — твердости инструмента или ударной вязкости обрабатываемой детали, мы оцениваем общее биение шпинделя и жесткость зажима заготовки.
«Красная линия» для скорости резания (Vc) и скорости подачи (fn): распространенные заблуждения относительно параметров.
Когда сверло начинает крошиться в процессе работы, первой реакцией оператора часто является снижение скорости вращения шпинделя и уменьшение подачи. Наш опыт показывает, что именно замедление скорости подачи часто приводит к поломке инструмента. В упрочняемых сплавах, таких как нержавеющая сталь серии 300, недостаточная подача препятствует проникновению режущей кромки под зону среза, в результате чего инструмент трется о упрочненный слой.
Трение при обработке приводит к перегреву и отжигу краев за считанные секунды, что ведет к полному выходу инструмента из строя. Операторы станков должны поддерживать минимальную нагрузку на стружку, чтобы инструмент обрабатывал чистый неповрежденный материал под упрочненной поверхностью. Мы всегда рекомендуем устанавливать подачу, основываясь на фактическом образовании стружки и показаниях датчиков нагрузки на шпиндель, а не уменьшать ее в зону разрушительного трения.
Сверла из быстрорежущей стали/кобальта против твердосплавных сверл: расчет реальной «стоимости одного отверстия»
Отделы закупок часто сосредотачиваются исключительно на первоначальных затратах на инструмент, отмечая, что высококачественное твердосплавное сверло может стоить в несколько раз дороже, чем сверло из быстрорежущей стали. Однако оценка инструмента исключительно по цене, указанной в счете-фактуре, является ошибочной. Показатель, который действительно определяет рентабельность обработки, — это общая стоимость одного отверстия, которая учитывает время цикла, затраты на смену инструмента и почасовую оплату шпинделя.
Если высокопроизводительный инструмент сокращает время цикла с двенадцати секунд до четырех секунд и работает в две смены без ручного вмешательства, он быстро окупается. Экономия на производстве за счет сокращения времени цикла и исключения простоев с лихвой перевешивает первоначальную разницу в цене. При выборе инструмента всегда следует ориентироваться на максимизацию почасовой производительности вашего оборудования.
Сценарии сверления неглубоких отверстий и ручной обработки: когда кобальтовые сверла (M35/M42) обеспечивают наилучшее соотношение цены и качества.
Твердосплавные инструменты не всегда являются лучшим решением в цеху. При прототипировании в инструментальных цехах, ремонтных мастерских, при работе с ручными фрезерными станками или при неглубоком сверлении в 2D-режиме часто отсутствует жесткое гидравлическое зажимное устройство. В таких подверженных вибрации условиях с неравномерной ручной подачей высококачественные сверла из быстрорежущей стали с кобальтовым сплавом остаются лучшим выбором для обработки металла.
Кобальтовые стали марок M35 и M42 обладают гибкостью и поглощают кратковременные удары, которые в противном случае разрушили бы более твердые материалы. При прерывистом резе, появлении окалины или биении шпинделя кобальтовые кромки слегка деформируются, а не отламываются. На старом оборудовании с ограниченной частотой вращения шпинделя использование кобальтовых инструментов является практичным и экономически выгодным решением.
Высокопроизводительная автоматизированная обработка на станках с ЧПУ: экономия на основе данных благодаря использованию твердосплавных сверл.
Мы помогли ведущему поставщику автомобильной промышленности в Индиане оптимизировать линию по производству шатунов из кованых заготовок из стали 40Cr. В цехе использовалась оснастка с кобальтовым покрытием, и ему приходилось останавливать шпиндель каждые 200 деталей для смены инструмента и корректировки смещения. Время простоя и время проверки первой детали отнимали более девяноста минут производственного времени за смену.
Мы модернизировали процесс, перейдя на использование твердосплавных сверл с подачей охлаждающей жидкости, и увеличили скорость обработки поверхности на 350% за счет агрессивной подачи за оборот. Твердосплавные инструменты обрабатывали более 2,200 отверстий за одно изменение смещения инструмента, сократив время цикла обработки детали с 14 секунд до менее чем 4 секунд. Исключение частых остановок для смены инструмента позволило значительно увеличить производительность существующих станков с ЧПУ.
Риск сколов из-за недостаточной жесткости: почему старые станки ломают твердосплавные инструменты.
Мы также наблюдаем обратную ситуацию, когда цеха модернизируют старые вертикальные фрезерные станки, устанавливая на них высококачественный инструмент, и сразу же слышат о поломке инструмента при входе. Твердый сплав обеспечивает исключительную износостойкость и модуль Юнга, но его прочность на поперечный разрыв значительно ниже, чем у стали. Твердый сплав не выдерживает внезапных боковых отклонений или вибрации, вызванных ослаблением направляющих осей.
Когда в изношенном станке изнашиваются пружинные шайбы, люфтят направляющие или биение превышает 0.0005 дюйма (0.012 мм), колебания силы резания перерастают в разрушительную вибрацию. Быстрорежущая сталь справляется с этими микровибрациями с незначительным износом, но твердосплавные сверла сразу же начинают скалываться, что приводит к поломке инструмента. Без проверенной жесткости системы переход на хрупкий инструмент будет работать против вас.
Надежное решение для обработки труднообрабатываемых металлов: микроструктура и покрытия сверл из карбида вольфрама.
Когда на производстве появляются партии нержавеющей стали 316L, инконеля или титановых сплавов, напряжение в цехе быстро возрастает. Эти металлы обладают ужасной теплопроводностью, из-за чего температура в зоне резания резко возрастает, превышая 800°C. Для обработки таких сложных материалов требуется выбор соответствующих сверл из карбида вольфрама и решений для обработки металлов, разработанных с учетом их специфических свойств упрочнения при обработке.
При проектировании нестандартной оснастки для клиентов из аэрокосмической отрасли и производства клапанов мы рассматриваем микроструктуру твердосплавного стержня и PVD-покрытие как единую систему. Подложка должна выдерживать сильные сдвиговые напряжения без микросколов, а нанокомпозитное покрытие действует как тепловой экран. Если коэффициенты теплового расширения подложки и покрытия не совпадают, покрытие преждевременно отслоится под воздействием высоких нагрузок при резке.
Размер зерна (0.4 мкм против 0.8 мкм) и содержание кобальта: баланс между износостойкостью и ударной вязкостью.
Оптимизация параметров твердосплавной подложки на нашем шлифовальном станке всегда представляет собой компромиссный процесс. Использование субмикронных зерен карбида вольфрама (0.4 мкм или мельче) с 8–10% кобальтового связующего обеспечивает максимальную твердость и сохранение остроты кромки. Однако использование этих хрупких инструментов при прерывистом резании или обработке необработанных заготовок значительно увеличивает риск разрушения режущей кромки.
Увеличение размера зерна примерно до 0.8 мкм при содержании кобальта 12% значительно повышает прочность на поперечный разрыв и ударную вязкость. Для жестких конструкций на сплошном прутке мелкозернистые сверла из карбида вольфрама обеспечивают превосходный срок службы инструмента. Если ваша установка подвержена небольшой вибрации или прерывистым резам, жертвование некоторой твердостью ради более прочного материала предотвратит катастрофическую поломку инструмента.
Преодоление упрочнения при деформации в нержавеющей стали 304/316 и титане: геометрия канавок и PVD-покрытия.
Сверление аустенитной нержавеющей стали превращается в кошмар, как только режущая кромка начинает тереться, а не резать. Эти сплавы мгновенно упрочняются при пластической деформации, легко удваивая свою твердость поверхности. Мы рекомендуем использовать угол заточки 30° с широкими, зеркально отполированными канавками, чтобы сверло зацепилось за упрочненную поверхность и чисто удаляло стружку.
Стандартные покрытия из TiN или TiCN быстро окисляются при повышенных температурах при резке никелевых сплавов. Мы наносим многослойные покрытия, такие как AlTiN или TiAlSiN, которые образуют аморфный защитный слой из оксида алюминия, когда температура в зоне резания превышает 800°C. Этот теплоизоляционный слой снижает трение, блокирует поглощение тепла и предотвращает образование нароста на режущей кромке, который может приваривать стружку к краям резания.
Преимущества каналов сквозного охлаждения: подача охлаждающей жидкости под высоким давлением в зону резания.
Направление внешних форсунок подачи охлаждающей жидкости непосредственно на вход в отверстие редко бывает эффективным после того, как глубина сверления превышает 3D-диапазон. Вращающийся корпус инструмента создает воздушный барьер, который отклоняет смазочно-охлаждающую жидкость, оставляя режущую кромку в сухой, перегретой зоне. При работе с вязкими сплавами, такими как титан, даже двухсекундная работа без жидкости приводит к приварке стружки внутри канавок и поломке инструмента.
Мы настоятельно рекомендуем токарям перейти на инструменты с внутренним сквозным охлаждением, подаваемым насосами с давлением от 20 до 70 бар. Струя охлаждающей жидкости под высоким давлением, подаваемая непосредственно с режущей кромки стамески, мгновенно охлаждает зону среза. Она также создает мощное гидравлическое давление, которое вымывает плотно скрученную стружку из отверстия, предотвращая образование стружки и внезапные остановки шпинделя.
Обработка закаленной стали и закаленных пресс-форм: управление технологическим процессом для твердосплавных сверл HRC55.
Добавление отверстий для выталкивающих штифтов или масляных каналов после вакуумной термообработки — одна из самых сложных производственных операций. Когда твердость стали превышает HRC 50, микроструктура трансформируется в плотный мартенсит, насыщенный абразивными карбидными включениями. Использование стандартных сверл мгновенно разрушает режущие кромки, поэтому для обеспечения надежности процесса необходимы специальные твердосплавные сверла с твердостью HRC 55.
Обработка закаленной стали меняет механику резания с традиционного сдвига на сильную деформацию сжатия. Этот процесс требует исключительной жесткости станка, минимального биения шпинделя и стратегии непрерывной подачи. При правильной настройке можно сверлить точные отверстия производственного класса непосредственно в предварительно закаленные штампы, не повреждая наконечник инструмента.
Обработка инструментальных сталей HRC50–HRC58 (D2/SKD11): подготовка отрицательной заточки и модификации стамески.
При заточке инструментов для сталей D2, SKD11 или высокохромистых холоднокатаных сталей необходимо избегать острых положительных углов заточки. Острые кромки мгновенно скалываются при соприкосновении с закаленными карбидами в стальной матрице. Мы затачиваем точную микроотрицательную фаску с контролируемой заточкой кромки, превращая хрупкую режущую кромку в жесткий, ударопрочный клин.
Мы также модифицируем утонение стенки, придавая ей S-образную самоцентрирующуюся геометрию для укорочения режущей кромки. Такая конструкция значительно снижает осевую силу осевого давления и стабилизирует инструмент при контакте с закаленной поверхностью. При работе с твердосплавными сверлами HRC55 правильное утонение стенки предотвращает радиальное отклонение и останавливает сколы кромки непосредственно при входе в отверстие.
Устранение проскальзывания и сколов кромок: фиксированные скорости подачи и стратегии непрерывного ввода.
Операторы часто снижают скорость подачи до 0.0002 дюйма за оборот (0.005 мм/об) из-за опасения сломать инструмент при работе с твердой сталью. Это фатальная ошибка, поскольку подача на зуб падает ниже радиуса хонингования, в результате чего инструмент начинает тереться, а не резать. Это трение генерирует тепло, превышающее 1,000 °C, за миллисекунды, вызывая отжиг наконечника сверла и выгорание покрытия.
Поддерживайте жесткую настройку и стабильную скорость подачи от 0.0006″ до 0.0014″ за оборот (от 0.015 до 0.035 мм/об). Никогда не программируйте паузу или задержку шпинделя внутри процесса резки. Используйте короткие сверла с короткими канавками и по возможности выполняйте однопроходный цикл без прерывистого отвода, чтобы избежать ударов режущей кромки о закаленные поверхности.
Выход за рамки электроэрозионной обработки проволокой: однопроходное сверление твердых материалов с использованием твердосплавных сверл HRC55.
Исторически сложилось так, что для изготовления отверстий в закаленных блоках цеха использовали электроэрозионную обработку проволокой или погружным электродом, что приводило к значительным затратам на машинное время и проблемам с планированием. Кроме того, электроэрозионная обработка оставляет на стенках отверстий хрупкий, переплавленный «белый слой», который легко инициирует образование усталостных микротрещин во время циклической работы пресс-формы. Прямое сверление на станках с ЧПУ решает как проблему сокращения времени цикла, так и металлургические проблемы.
Мы помогли клиенту из Детройта, занимающемуся штамповкой, решить проблему выбивания отверстий при электроэрозионной обработке, перейдя на твердосплавные сверла HRC55 на его станках с ЧПУ. Благодаря обработке всухую с помощью сжатого воздуха под высоким давлением и минимального количества смазки, время сверления отверстий для выталкивателей на 3D-глубине сократилось с сорока минут на электроэрозионной обработке до менее чем тридцати секунд на отверстие. Процесс сохранил допуски IT8 и полностью исключил образование белого слоя после литья.
Решение проблем, связанных с высокими соотношениями длины к диаметру (5D/8D+): удаление стружки и циклы сверления длинных сверл по металлу.
При глубине сверления, превышающей 5D, 8D или 15D+, механические свойства резания быстро ухудшаются. Тонкие корпуса инструментов теряют изгибную жесткость с кубической скоростью, что делает их склонными к центробежному колебанию при высоких скоростях вращения шпинделя. В глубоких отверстиях стружка должна плотно скручиваться и немедленно ломаться у режущих кромок, чтобы предотвратить сильное забивание канавок.
При подготовке оборудования для глубокого бурения, помогая цехам по ремонту тяжелой техники и гидравлики, мы всегда уделяем первостепенное внимание гашению вибрации перед удалением стружки. Глубокое бурение требует строгой технологической цепочки, от подготовки пилотного отверстия до поэтапного ввода частоты вращения. Выбор динамически сбалансированных длинных сверл для металла с зеркально отполированными канавками имеет решающее значение для обеспечения прямолинейности отверстия и безопасности процесса.
Преодоление отклонения: стандарты направляющих отверстий для длинных сверл по металлу.
Большинство случаев смещения или сколов при сверлении глубоких отверстий происходит из-за того, что оператор пропускает пилотное отверстие или использует неправильный инструмент для пилотирования. При использовании сверл диаметром более 8D, погружение гибкого инструмента непосредственно в необработанную поверхность вызывает мгновенное боковое отклонение и смещение отверстия. Мы рекомендуем использовать жесткое, короткое сверло диаметром от 1.5D до 2D для предварительного создания точного направляющего отверстия.
Угол заточки направляющего сверла должен быть равен или немного больше угла заточки длинного сверла (например, направляющее сверло 142°, а затем глубокое сверло 140°). Вводите сверло в направляющее отверстие со скоростью 300–500 об/мин при выключенном охлаждении. После того, как длинные сверла для металла войдут в направляющую направляющего сверла, включите подачу охлаждающей жидкости под высоким давлением и разгоните скорость до максимальной скорости резания.
Циклы G83 против G73: решение проблемы крутильных разрушений в длинных сверлах
На заводе по производству сельскохозяйственной техники в Висконсине неоднократно происходили поломки инструмента при сверлении масляных отверстий 10D в поковках из стали 42CrMo. В их программе ЧПУ использовался стандартный высокоскоростной цикл прерывистого сверления G73 с отводом 0.020 дюйма (0.5 мм). Минимальный прерывистый цикл не справлялся с удалением стружки, которая плотно скапливалась в канавках, блокировала внутреннюю подачу охлаждающей жидкости и ломала инструмент.
Мы переработали их программу, используя прогрессивный цикл глубокого сверления G83. Инструмент просверлил первую 3D-глубину за один проход, после чего переключился на уменьшение глубины сверления с полным отводом инструмента в плоскость пилотного сверления. Это позволило охлаждающей жидкости вымыть скопившуюся стружку, предотвратив заклинивание длинных сверл и обеспечив внутреннюю чистоту поверхности Ra 1.6 мкм.
Контроль биения с точностью до 0.003 мм: гидравлические и термоусадочные держатели инструмента.
При глубоком сверлении любое биение держателя инструмента действует как рычаг и усиливает колебание наконечника. Биение в 0.0004″ (0.01 мм) на торце цанги ER может увеличиться до более чем 0.0012″ (0.03 мм) на наконечнике сверла 10D. Эта эксцентричность перегружает одну режущую кромку, разгружает другую и вызывает сильную радиальную вибрацию при сверлении отверстий в форме раструба.
Мы категорически избегаем использования изношенных механических цанговых патронов для глубокого сверления, вместо них применяем термоусадочные или высокоточные гидравлические держатели. Качественные гидравлические держатели обеспечивают общее биение узла менее 0.003 мм с равномерным зажимным давлением на 360 градусов. Минимизация биения гарантирует сбалансированную нагрузку на стружку по обеим режущим кромкам, защищая длинные сверла для металла от усталостного разрушения при кручении.
Выявление реальных возможностей шлифовки и контроля качества у производителей сверл.
При оценке поставщиков инструмента покупатели часто отвлекаются на привлекательные характеристики в каталогах или низкие оптовые цены за единицу продукции. Имея более чем шестнадцатилетний опыт в производстве инструмента, мы знаем, что производительность инструмента определяется еще до того, как он покинет станок с ЧПУ. Надежные производители сверл инвестируют в шлифовальные цеха с контролируемым микроклиматом и строгий оптический контроль, чтобы исключить неожиданности на этапе обработки.
Такие проблемы, как нарост на кромке, сколы углов на инструментальных сталях и смещение глубоких отверстий, часто возникают из-за плохой симметрии инструмента или некачественной подготовки кромки. Если вы хотите повысить надежность процесса, внимательно изучите стандарты контроля качества вашего поставщика. Оценка шлифовального оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры поставщика покажет его реальные производственные возможности.
Стандарты качества заготовок для сверл и 5-осевой шлифовки на станках с ЧПУ у производителей сверл
Качество инструмента начинается с выбора сырья и жесткости шлифовального станка. Для высококачественных стержней из субмикронного карбида требуется однородное распределение кобальта и горячее изостатическое прессование (ГИП) для устранения внутренних пустот. Бюджетные поставщики, использующие переработанные стержни, допускают внутренние дефекты, которые приводят к растрескиванию режущих кромок под воздействием циклических ударных нагрузок.
Для обработки высокопроизводительных инструментов требуются высококачественные 5-осевые шлифовальные станки с ЧПУ (например, Walter, Rollomatic или Saacke), размещенные в помещениях с контролируемой температурой. Профессиональные производители сверл обеспечивают симметрию режущей кромки, глубину канавок и биение по краю в пределах 2 микрон. Надежные поставщики предоставляют данные бесконтактного оптического контроля, подтверждающие совпадение оси симметрии сверла с центральной линией хвостовика.
Качество микроскопической заточки кромки: почему производители сверл должны исключить заусенцы
Режущая кромка, только что снятая с шлифовального круга, выглядит невероятно острой на вид, но при 200-кратном оптическом увеличении обнаруживаются зазубренные, хрупкие заусенцы. Нанесение PVD-покрытий на незаточенные кромки ухудшает адгезию покрытия. Микрозаусенцы отламываются при первом же пропиле, отрывая слой покрытия и вызывая быстрый износ боковой поверхности в течение нескольких секунд.
При обработке упрочняемых нержавеющих сталей всегда проверяйте радиус заточки кромки (K-фактор и значение ER) на вашем инструменте. Квалифицированные производители сверл используют пескоструйную обработку, нейлоновую щетку или финишную обработку скребком для получения контролируемого радиуса от 10 до 30 микрон. Такой плавный переход кромки устраняет концентраторы напряжений без чрезмерного увеличения осевой нагрузки.
Ступенчатые сверла на заказ: определение параметров работы для идеального сверла по металлу.
Объединение направляющих отверстий, фасок и зенковок в многоступенчатый инструмент исключает дополнительные смены инструмента и сокращает время цикла. Однако изготовление нестандартного инструмента требует тесного взаимодействия между конструктором инструмента и механическим цехом. Чертежи деталей, показывающие только окончательные размеры, не дают полного представления об условиях резки на станке.
Если вы планируете заказать нестандартные ступенчатые инструменты или специальные инструменты с большим вылетом, сначала соберите параметры вашей мастерской. Укажите конусность шпинделя, внутреннее давление охлаждающей жидкости, тип зажима заготовки, а также то, обрабатываете ли вы окалину или необработанные кованые заготовки. Предоставление этих данных поможет нам разработать идеальное сверло для металла с правильными углами спирали, переходами канавок и подготовкой кромки для вашей работы.
