Múlt hónapban egy észak-amerikai repülőgépipari létesítménynek segítettünk hibaelhárításban egy nehéz Ti-6Al-4V mélyhornyú megmunkálási feladat során egy 5 tengelyes marógépen. Kevesebb mint húsz perccel az orsó indítása után a kezelő két éles, átható sikítást hallott. Azonnal leállítottuk a forgácsolást és kihúztuk a szerszámot: egy mély, V alakú bevágás alakult ki közvetlenül a forgácsolási mélységvonalnál, majd egy 0.3 mm-es törés következett a sarokrádiuszon.
A bevágáskopás és a mikrocsorba esés ezen kombinációja a leggyakoribb hiba, amellyel a műhelyek titán marószerszámainak optimalizálásakor találkozunk. A kezelők gyakran úgy reagálnak, hogy csökkentik a forgácsolási sebességet, vagy keményebb minőségekre váltanak. Sajnos ez általában visszaüt, mivel nagyobb súrlódást okoz, jelentős hő keletkezik a hegynél, és a költséges tömör keményfém szerszámok idő előtti meghibásodásához vezet.
A titánötvözetek rendkívül alacsony hővezető képességgel, nagy rugalmassággal és intenzív alakváltozási keményedéssel rendelkeznek. Egyszerűen nem lehet őket hagyományos acélstratégiákkal megmunkálni. A korai szerszámmeghibásodás megoldása három kritikus terület szisztematikus áttekintését igényli:
- Élmikrogeometria: A mikro-letörések és élhegyezők megfelelően illeszkednek az anyaghoz? A változtatható húrhosszúságú hornyok aktívan kioltják a forgácsolási rezonanciát?
- Szerszámpálya-interakció: A CAM stratégiája megakadályozza a hirtelen radiális terheléscsúcsokat a sarkok átmenetei során?
- Szerszám típusa és hatótávolsága: Merev, hosszú nyakú, hegyes végű marókat vagy célzott sarokrádiuszokat használ a mechanikai terhelés elosztására a mély zsebeken?
A selejtes titán tuskók és a nem tervezett állásidők sokkal többe kerülnek, mint amennyibe a forgácsolószerszámok valaha is kerülhetnek. Az 5-ös minőségű titán megmunkálásakor gyakran előfordul váratlan bevágáskopás, ami megzavarja a ciklusidőket?
Miért olyan hajlamosak a titánmarók a csorbulásos kopásra és a csúcs lepattogzására?
Ha rendszeresen figyelemmel kíséri a titán szerkezeti alkatrészek nagyolási műveleteit, akkor tudja, hogy a szerszámok ritkán hibásodnak meg pusztán az egyenletes élkopás miatt. Ehelyett a meghibásodás általában akkor kezdődik, amikor egy lokalizált horony beleszakad a forgácsolási mélységvonalba, vagy egy sarokrádiusz váratlanul letörik. A titánmaróknak ez a korai meghibásodása a szélsőséges forgácsolási fizika és a keményfém mechanikai határainak ütközésének közvetlen eredménye.
Sok programozó tévesen rozsdamentes acél vagy szerszámacél paramétereket alkalmaz a titánötvözetekre. A titán hővezető képessége kivételesen alacsony – nagyjából egyhatoda a közepes széntartalmú acélénak –, így a forgácsolási hő nem tud távozni a forgácsokon keresztül. A forgácsolási zónában a hőmérséklet gyorsan meghaladja a 800 °C-ot. A titán nagy visszarugalmasságával kombinálva a súlyos nyírófeszültség és súrlódás közvetlenül az él mikroszkopikus szakaszára koncentrálódik.
A Ti-6Al-4V edzett réteg megértése: A bevágáskopás mikroszkopikus okai a forgácsolási mélységvonalon (DOC)
Egy orvosi csontlemez-gyártósorról visszaküldött szerszámokon végzett nemrégiben végzett meghibásodási elemzés során mikroszkóp alatt egy klasszikus kopási mintázatot figyeltünk meg. Míg az elsődleges horony minimális, 0.08 mm alatti kopást mutatott, egy szaggatott, 0.25 mm-es V-alakú bevágás vágódott az axiális forgácsolási mélységvonalba. Ezt a károsodást a Ti-6Al-4V kovácsolt darabok külső abrazív revéje és a korábbi megmunkálási menetek által hátrahagyott, edzett határfelület okozza.
Folyamatos forgácsolás közben a vágóél minden fordulattal eltalálja ezt az edzett határt. Eközben forró forgácsok távoznak ezen a csatlakozási ponton keresztül, reakcióba lépve a környezeti oxigénnel és nitrogénnel, felgyorsítva a kémiai és mechanikai abrazív kopást. A PVD bevonat egyszerű vastagítása nem oldja meg ezt a problémát; a forgácsolási mélységvonal mentén lévő rögzített érintkezési pont megszakítása nélkül a bevágáskopás gyorsan fogtöréshez vezet.
Nagy forgácsolási hő- és feszültségkoncentráció a szerszámcsúcsnál: A tömör keményfém marókban azonnali mikro-letöredezést okozó körülmények elemzése
A szerszám-forgács érintkezési hossza kivételesen rövid titán marásakor – gyakran fele a szénacélénak. Ez hatalmas nyíróerőt és magas hőenergiát koncentrál a vágóél 0.2 mm-es körzetében. Ilyen körülmények között a tömör keményfém marók kobalt kötőanyag fázisa gyorsan meglágyul, ami súlyos termikus-mechanikai kifáradást és mikrorepedések kialakulását okozza az élen.
Ha a szabványos hűtőfolyadék nem jut el következetesen a forgácsoláshoz, a gyors termikus ciklusok hősokk repedéseket okoznak, amelyek merőlegesek a vágóélre. A normál forgácsolási ellenállás ingadozása ezután továbbterjednek ezek a repedések, amíg a sarok le nem pattogzik. Terepi tapasztalataink szerint a hőfelhalmozódás szabályozása és a lokalizált csúcsnyomás csökkentése mindig elsőbbséget élvez a nehéz radiális forgácsolásokkal szemben.
Hirtelen terheléscsúcsok és túlzott forgácsolási hatás: A CAM szerszámpályák közvetlen hatása a titán marók mikroforgácsolódására
Az élletöredezés diagnosztizálásakor sok műhely azonnal a keményfém minőséget hibáztatja. Több száz gépműhelyre kiterjedő terepi ellenőrzéseink során azonban a letöredezési problémák több mint 40%-a közvetlenül az alapvető CAM szerszámpálya-hibákból ered. Amikor egy szerszám egyenesen egy belső sarokba vág, a radiális fogásszög azonnal 40 fokról 180 fok fölé emelkedik.
Ez a hirtelen kiugrás komoly lökésszerű terhelést hoz létre bármely titán marógépen, ami azonnali szerszámelhajlást és nagyfrekvenciás rezgést okoz. Ahogy a gép szervói küzdenek a terhelésváltozással, a keletkező rezgés lepattan a vékonyított vágóélen. Mindig saroklekerekítési simítást vagy dinamikus trochoidális mozgást javasolunk ahelyett, hogy hagynánk, hogy a szerszámok éles belső sarkokba csapódjanak.
Geometriai éloptimalizálás a letöredezés megelőzésére keményfém lekerekített végű marókban vs. síkvégű marókban
A titán élletöredezésének hibaelhárításakor a makrogeometria és az él-előkészítés vizsgálatával kezdjük. A sík aljú maróknál az éles, 90 fokos külső sarok eleve gyenge a minimális keményfém támaszték és a jelentős hőkoncentráció miatt. A keményfém lekerekített orrú marókra való frissítés folyamatos sugarat eredményez, amely újraelosztja a forgácsolóerőket és jelentősen csökkenti a lokalizált feszültséget.
A külső geometria megváltoztatása azonban önmagában nem oldja meg a letöredezés problémáját. A szerszámmérnököknek egyensúlyt kell teremteniük a mikroél-hónolás, a homlokszögek és a magvastagság között. A túlságosan éles él terhelés alatt eltörik, míg a túlzott lekerekítés súlyos súrlódást és felkeményedést okoz. Az élesség és a szerkezeti alátámasztás közötti optimális egyensúly megtalálása elengedhetetlen a stabil gyártáshoz.
Hőfeszültség eloszlatása a hegyen lekerekített orsó geometriával: Keményfém lekerekített orsómarók valós ütésállósága repülőgépipari szerkezeti alkatrészekben
Egy nemrégiben végzett, Ti-6Al-4V repülőgépipari burkolatfészkeken végzett teszt során a szabványos lapos aljú szerszámok sarkánál már 12 perc elteltével letöredezés mutatkozott. Az R1.0 sarokrádiuszú keményfém lekerekített végű marókra való átállás azonos forgácsolási sebesség és előtolás mellett 45 percnél hosszabb szerszáméltartamot eredményezett. A radiális ív egyenletesen osztja el a forgácsolóerőket, drasztikusan csökkentve a termomechanikai lökéshullámokat egységnyi felületen.
A sarokrádiusz természetes radiális forgácsvékonyodást is eredményez. A forgácsok simán pöndörödnek és tisztítják ki a fészket ahelyett, hogy az éles sarkokban szorosan összenyomódnának és gyűrődnének. Ahol az alkatrész tervrajzai megengedik, mindig javasoljuk az éles sarkok R0.5-R2.0 rádiuszra való cseréjét, hogy elkerüljük a korai forgácskiesést közepes és nehéz palástmarás során.
Élhónolási és mikro-élletörési paraméterek: Szabványos eljárások az élkitöredezés megelőzésére tömör keményfém horonymarásnál
Nagy nagyítás alatt a csiszolatlan keményfém vágóél egy szaggatott mikrorezgéssort fed fel. Titán hornyolásnál ezek a mikrofogak azonnal letörnek, ami gyors éltörést okoz. Nehezen megmunkálható ötvözetekhez való tömör keményfém marók gyártásakor szabályozott CNC-hónolást alkalmazunk, hogy az élrádiusz 12 µm és 18 µm között maradjon, 2°-4°-os negatív mikroélletöréssel kombinálva.
Ez az élelőkészítés megerősíti a keményfém hordozót a nagy nyíróterhelésekkel szemben anélkül, hogy túlzott szerszámnyomást eredményezne. Míg egyes kezelők attól tartanak, hogy a hónolás növeli a forgácsolási ellenállást, a mikrorepedések kialakulásának pontjainak kiküszöbölése messze felülmúlja a kisebb erőnövekedéseket. A kemény titánforgácsolások során az él integritásának védelme mindig a legfontosabb prioritás.
Egyenetlen menetemelkedés és változó spirálkialakítás: A nagyfrekvenciás rezonancia okozta rezgés és lepattogzás kiküszöbölése titán CNC marószerszámokban
A titán alacsony rugalmassági modulusa könnyen súlyos rezgést válthat ki, amikor a fogsebesség frekvenciája megegyezik a gép felharmonikusaival. A rezonanciafrekvenciák forrásnál történő megtörése érdekében nagy teljesítményű CNC marószerszámaink titánhoz egyenlőtlen horonyindexeléssel és változó spirálszögekkel (például 38°/41°) rendelkeznek.
Az egyenlőtlen forgácskiosztás megzavarja az egymást követő fogbeütések közötti harmonikus időzítést, míg a változó hélix folyamatosan eltolja a forgácsolási fázist az axiális mélység mentén. Ez a geometria csillapítja a rezgéseket, mielőtt azok kialakulhatnának, a durva forgácsolási csikorgásokat egyenletes zümmögéssé alakítva, és megakadályozva a harmonikus lepattogzást a magas oldalfalakon.
Mély üregek és keskeny hézagok: Rezgésvezérlés és szerszámtörés megelőzése hosszú nyakú, hegyes végű maróknál
A mély üregű titán alkatrészek, mint például a tömbfejek és a házak, nagyobb kinyúlást igényelnek szűk hézagok esetén. Amikor a kinyúlás meghaladja a 4xD és 6xD közötti értéket, a hajlítási merevség meredeken csökken, így a standard szerszámok hajlamosak az elhajlásra. Egy hosszú nyakú, hegyes végű maró hatékonyan tisztítja az oldalfalakat, de a tehermentesített nyak egy lokalizált hajlítási zónát hoz létre, amely szigorú elhajlás-szabályozást igényel.
Az előtolás egyszerű csökkentése gyakran visszaüt, ami a szerszám súrlódását és a rugalmas titánfal felkeményedését okozza. A sikeres mélymaráshoz kiegyensúlyozott nyakkinyúlási arányokra, merev szerszámbefogásra és adaptív szerszámpályákra van szükség ahhoz, hogy a szerszám elhajlása és a harmonikus rezgés szűk, kiszámítható határokon belül maradjon.
Elhajlás és mikrorezgés hosszú kinyúlású megmunkálásnál: Korai kifáradásos meghibásodás megelőzése hosszú nyakú, hegyes végű marók nyak-szár találkozásánál
Egy repülőgépipari beszállítónál végzett szerszámhibák vizsgálata kimutatta, hogy a legtöbb törés közvetlenül a nyak-szár átmeneti sugárnál történt. A pásztázó elektronmikroszkópia megerősítette a nagy ciklusszámú fáradási partszakaszok megjelenését, amelyeket a hosszú nyakú bikavégű marón a mély zsebmarás során a folyamatos váltakozó hajlítóterhelések okoztak.
A kifáradásos meghibásodások elkerülése érdekében a nyak átmeneti zónáját polírozzuk és keverjük, hogy kiküszöböljük a mikroszkopikus köszörülési feszültségemelkedéseket. Ahol a falmerevségi szögek megengedik, egyenes nyakakról kúpos nyakakra váltunk. Már egy szerény 1°-1.5°-os kúposság is több mint 30%-kal növeli a keresztmetszeti tehetetlenségi nyomatékot, drasztikusan csökkentve az elhajlást és megelőzve a rideg nyaktöréseket.
Különböző DOC és trochoidális palástmarási stratégiák: Kopás elosztása a hosszú nyakú, hegyes végű marószerszámon
A mély hornyok rögzített axiális fogásmélységgel történő marása abrazívan edzett titánt közvetlenül a DOC-vonalnál koncentrálja. Ez erős, lokalizált bevágáskopást okoz, ami gyorsan rontja a hosszú nyakú hegyes végű maró horonyszilárdságát, és hirtelen saroktörést okoz.
Ezt egy dinamikus trochoidális pálya programozásával előzzük meg, változó axiális fogásmélységekkel. A DOC enyhe eltolása minden fogásnál elosztja a fogásmélység vonalának kopását a hornyokon, megakadályozva a mély bevágások kialakulását, miközben a radiális szerszámfogás könnyű, állandó és rezgésmentes marad.
Zsugorbefogók és nagy merevségű befogás: A radiális futás csökkentése 3 µm alá mély titánhoronymarásnál
A hosszú kinyúlások közvetlenül a szerszámcsúcsnál sokszorozzák az orsó ütési hibáit: az 5 µm-es ütés a tartó orránál könnyen meghaladhatja a 15 µm-t 6xD kinyúlásnál. Kemény titánötvözetek forgácsolásakor a túlzott dinamikus ütés egyetlen forgácshornyot kényszerít a teljes forgácsterhelés hordozására, ami katasztrofális forgácslepattogzást okoz a szerszámcsúcs kezdeti belépéskor.
Javasoljuk, hogy a standard szorítóhüvelyeket nagy merevségű zsugorkötésű vagy precíziós hidraulikus szerszámbefogókra cserélje. Ezek a rendszerek 3 µm alatt tartják a teljes dinamikus ütést. Az összes horony egyenlő forgácsterhelése megakadályozza az egyes fogak túlterhelését, és lehetővé teszi, hogy a titán szármarója kiszámítható, hosszú élettartamot érjen el a nagy igénybevételt jelentő mély üregekben.
Helyszíni megmunkálási paraméterek beállítása: Gyakorlati szabályok a CNC marószerszámok élettartamának meghosszabbítására titánhoz
A forgácsolási problémák elhárításakor a gépészek gyakran az első zajjelre leállítják az előtolás felülbírálását. Míg az előtolás visszahúzása védi a marókat alumínium vagy lágyacél esetében, titán esetében ez felgyorsítja az élkopást. Az alacsony hővezető képesség és a nagy rugalmasság olyan paramétereket igényel, amelyek kiegyensúlyozzák a mechanikai nyíróerőket és a hőelvezetést a forgácsolás során.
A CNC marószerszámok titán megmunkálásához nyújtott teljes potenciál kiaknázásához stabil, folyamatos nyíróhatást kell fenntartani. Ez az egyensúly a felületi sebességtől, a fogankénti előtolástól és a megfelelő hűtőfolyadék-áthatolástól függ a hővédő gáton keresztül. A valós paraméterhangolás nem a katalógustáblázatok másolásáról szól, hanem a forgácseltávolítás és a szerszám élettartama közötti dinamikus egyensúlyról, amely a gép merevségén alapul.
Az előtolási sebesség és a fogankénti előtolás (Fz) lényege: Titán marószerszámok súrlódásának és megcsúszásának megakadályozása az edzett rétegben
Gyakori hiba a műhelyben a 0.01 mm/fog alatti előtolási sebesség használata. A titán képlékeny alakváltozás alatt 0.01–0.03 mm vastag, edzett réteget hoz létre. Ha a titán maró előtolási sebessége e küszöbérték alá csökken, az él a nyírás helyett a megedzett réteghez dörzsölődik, ami azonnali hőeltávolítást és élkopást okoz.
Szigorú minimális forgácsterhelési szabályt alkalmazunk: a fognak túl kell hasadnia az edzett határon. A simító marás vastagsága foganként legalább 0.035 mm, a nagyolásé pedig 0.06 mm és 0.12 mm között legyen, a forgácsvékonyodáshoz igazítva. A pozitív forgácsképződés elvezeti a hőt a forgácsban, és megakadályozza a katasztrofális élmikro-letöredezést.
Dinamikus marás és szerszámbefogási szög (TEA) szabályozás: A mechanikai hatások minimalizálása a titán marószerszámaira
A teljes hornyolású forgácsolás a keményfém szerszámokat egy kíméletlen 180 fokos fogásszögnek teszi ki, ami gyors mechanikai ütésekhez és mikrotörésekhez vezet. A titán nagyolásának optimalizálásakor a nagy forgácsolási sebességet és a mély axiális forgácsolást helyezzük előtérbe, párosítva a könnyű radiális fogásszöggel (Ae a szerszámátmérő 5%-10%-ánál). Ez a stratégia állandó, alacsony szerszámfogásszöget biztosít a titánmarók számára.
A könnyű radiális forgácsolások radiális forgácsvékonyodást okoznak, csökkentve a szerszámszárra ható radiális elhajlási erőket. A rövidebb forgácsolási idő fordulatonként kevesebb hőátadást jelent a szerszámtestbe, lehetővé téve a nagy sebességű forgácsok számára a hőenergia elvezetését. Az állandó forgácsolási ellenállás kiküszöböli a ciklikus terheléscsúcsokat, hatékonyan megállítva a forgácsolási mélység miatti bevágáskopást, mielőtt az elkezdődne.
Nagynyomású hűtőfolyadék és forgácsöblítés: A forgács újraforgácsolása okozta korai titánmaró-meghibásodás kiküszöbölése
A titánforgácsok szívósak, szálasak és kémiailag reaktívak magas hőmérsékleten. A standard hűtőfolyadék gyakran elpárolog, mielőtt elérné a forgácsolási zónát, ami gőzgátat hoz létre, ami lokalizált száraz forgácsoláshoz vezet. A csapdába esett forgácsok, amelyeket a fészeken keresztül visszahúznak, azonnal szétzúzzák a titán marószerszám sarokrádiuszát vagy hornyait.
Javasoljuk a nagynyomású, orsón keresztüli hűtőfolyadék használatát, 20 bar és 70 bar közötti nyomáson. A nagynyomású sugarak közvetlenül a szerszámcsúcsnál hatolnak be a gőzzáró rétegbe az azonnali hűtés érdekében. A fókuszált hidraulikus áram mikroszekundumok alatt kifújja a forgácsokat a forgácsolási zónából, megakadályozva az újraforgácsolást és megőrizve a vágóél épségét.
Költségcsökkentő megoldások, ha a standard szerszámok kudarcot vallanak: Egyedi OEM marószerszámok fejlesztése és kiválasztása
Amikor az alap előtolási beállítások, az optimalizált szerszámpályák és a nagynyomású hűtőfolyadék eléri a határait, a szabványos katalógusszerszámok válnak a szűk keresztmetszetké. A polcról leemelhető marók tervezési kompromisszumokat kötnek az alapanyag szívóssága és a homlokgeometria terén, hogy vegyes anyagokat kezelhessenek. Nagy volumenű gyártás esetén a tervezett OEM marók kiküszöbölik az idő előtti kopást azáltal, hogy pontosan az adott beállítás meghibásodási módjait célozzák meg.
Az egyedi szerszámozás páratlan folyamatstabilitást biztosít. Ha mély üregekkel, vékony szerkezeti falakkal vagy tartós bevágáskopással szembesül, a szabványos geometriák lelassíthatják a ciklusidőket. Ha jelentős alkatrész-elhajlással vagy magas selejtaránnyal küzd, akkor áttekintheti a speciális átmeneti kúpokat és a tervezett sarokprofilokat az alkatrészenkénti összköltség csökkentése érdekében.
Nanobevonatokkal ellátott alapanyagok illesztése: a keménység és a szívósság kiegyensúlyozása OEM marószerszámokban bizonyos titánötvözetekhez
A rendkívüli keménység hajszolása gyakran rideg éltöréshez vezet a megszakított forgácsolások során. Egyedi OEM marószerszámok tervezésekor egyensúlyt teremtünk a mikroszemcsés keménység és a keresztirányú szakítószilárdság között. A 2-es minőségű titán borotvaéles, köszörült éleket igényel tapadásgátló bevonattal, míg a Ti-6Al-4V kovácsolt darabokhoz kemény, szubmikronos alapanyagokra van szükség magasabb kobalttartalommal, hogy elbírják a nehéz mechanikai ütéseket.
A PVD bevonatoknak extrém kopásállóságot és hővédelmet kell biztosítaniuk a titán tapadásával szemben. Szilikonnal adalékolt nanoréteg bevonatokat (például TiAlSiN vagy AlCrSiN) alkalmazunk, amelyek 1100°C felett is ellenállnak az oxidációnak. Ha intenzív hőciklusok miatt éllepattogzást tapasztal, akkor hővédő nanobevonatokra válthat, hogy megakadályozza a hőrepedések terjedését a keményfém hordozóra.
Speciális forgácstörők és nem szabványos sarokrádiusz optimalizálás: Hogyan csökkentik az OEM marók az alkatrészenkénti költséget?
A nagy volumenű repülőgépipari megmunkálásnál az egy kész alkatrészre jutó költség sokkal fontosabb, mint a szerszám eredeti ára. A fix sugarú standard marók gyakran felesleges anyagot hagynak maguk után, ami extra tisztító fogásvételeket igényel a mély zsebekben. Dedikált OEM marószerszámokkal alkalmazásspecifikus sarokrádiuszokat (például R1.25 vagy R2.35) köszörülünk közvetlenül a szerszámra, hogy kombináljuk a nagyolási és az elősimítási lépéseket.
A homlokfelület mentén elhelyezett, speciális forgácstörő bordák a kemény titánszalagokat apró, kezelhető szegmensekre törik. Ez megakadályozza a forgácsok felhalmozódását a mély bordákban, és megakadályozza, hogy a forgácsok karcolják a kész felületeket. Ha időt veszít a kézi forgácseltávolításra, akkor a műveleteket dedikált forgácstörő profilokkal konszolidálhatja, így jelentősen csökkentve a ciklusidőket.
Szerszámcsere-referenciák meghatározása kötegelt titánmegmunkáláshoz: Tudományos korai figyelmeztető szabványok meghatározása CNC marószerszámokhoz titánhoz
Ha a szerszámcsere előtt megvárjuk a vágási nyikorgást vagy a katasztrofális törést, az selejtes titán alkatrészeket és a potenciális orsókárosodást okozhat. A titán CNC marószerszámokat futtató gyártósorokon a folyamatszabályozás szigorú, számszerűsíthető kopási határértékeket ír elő. Javasoljuk a kötelező szerszámkivonási küszöbértékek beállítását: a maximális élkopás (VB) 0.15 mm alatt, a bevágáskopás (VBN) pedig 0.20 mm alatt.
Kombinálja az orsóterhelés-figyelést a rutinszerű asztali optikai ellenőrzéssel a kopás előrehaladásának pontos nyomon követéséhez. Ha automatizált megmunkálócellákat épít titánhoz, akkor a szerszámcsere-ciklusokat a bevált alkatrészszám alapján állíthatja be, ahelyett, hogy a marókat a kifáradásos meghibásodás szélére futtatná.
Ha jelenleg a forgácsolási mélység miatti bevágáskopással, a nagy kinyúlású szerszámok rezgésével vagy az összetett titán alkatrészek korai lepattogzásával küzd, forduljon hozzánk bizalommal, és adja meg alkatrésznyomatait, ötvözetminőségeit és gépadatait, hogy kiértékelhessük a beállítását és beállíthassuk a megfelelő szerszámgeometriát.
